WESTERWÄLDER ELEKTRO OSMOSE

OSMOSE greift auf eine lange Unternehmensgeschichte zurück. Alles begann mit einer vielversprechenden Idee: Innovative, hochqualitative Produkte mit einem sicheren Gespür für Märkte und Chancen verbinden. Seit den Anfängen haben stetiger Ausbau und internationale Expansion die Entwicklung unseres Unternehmens begleitet. Und noch immer ist für uns die Qualität unserer Produkte, die Leistungsfähigkeit unserer Mitarbeiter sowie die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit unseren Kunden und Lieferanten entscheidend.

Von der Graf-Schwerin-Aktiengesellschaft in Berlin wurden das Werk und die dazugehörige Tonbelehnung „Timpel“ im Jahre 1924 von der Familie Aloys Josef Müller erworben. Maßgebend für die damalige Kaufentscheidung war die Tonbelehnung mit der Tonlagerstätte, die auch heute noch die Basis für alle im Werk hergestellten Produkte bildet. Die eigene Tongrube „Timpel“ sicherte die Unabhängigkeit und kostengünstige Rohstoffversorgung des Werkes in der Vergangenheit und ist der Garant für die Versorgung des Werkes mit hochwertigen Westerwälder Tonen in der Zukunft.

Im Jahr 1926 wurde der erste Einzelofen gebaut, um mit der Produktion von Steinzeugrohren für die Grundstücksentwässerung zu beginnen. Im gleichen Jahr wurde das Osmose-Verfahren in Staudt aufgegeben, der Firmenname ist jedoch aus historischen Gründen bis heute geblieben.

Während anfänglich die Steinzeugrohre durch einen eigenen Verkauf und auf eigene Rechnung vertrieben wurden, trat das Werk Osmose am 01. Januar 1932 der Verkaufsgesellschaft Deutscher Steinzeugwerke mbH, Köln bei und blieb Mitglied bis zu deren Auflösung im Jahr 2003.

Darüber hinaus werden unter dem geschützten Produktnamen NISOTT von dem Westerwälder Unternehmen seit 1967 auch Schamotte-Schornsteinrohre produziert und vertrieben.

Neben traditionellen plastisch gepressten Rund- und Vierkantrohren werden isostatisch gepresste Schamotterohre hergestellt. Diese neue Technologie, die aus der Porzellanindustrie stammt, sichert dem Werk OSMOSE auf dem Schornsteinmarkt eine Sonderstellung. Mit dieser neuen Hochdrucktechnologie, dem kaltisostatischen Pressen, entsteht aus einem Spezialgranulat mit einem Pressdruck von über 600 bar das als OSMOTEC eingeführte Muffenrohr.

Mit unternehmerischer Weitsicht begann OSMOSE im Jahre 1974, um einen bestehenden Kammerringofen eine Fertigungsstraße für salzglasierte Spaltplatten aufzubauen. Die rasante und konsequente Weiterentwicklung des neuen Geschäftsbereiches Fliesen bildet heute mit einer Jahreskapazität von 3,5 Millionen Quadratmetern das Kerngeschäft des Unternehmens. Die sogenannte „Spaltplattenproduktion“, die ihren Namen von dem Spalten der doppelt gepressten Fliese hat, gibt es im Werk Osmose seit 1997 nicht mehr. Moderne Produktionsanlagen mit Rollenöfen stellen plastisch gepresste Fliesen her, die sich sowohl im Design als auch in den Formaten deutlich von traditionellen „Spaltplatten“ abheben. Der Schwerpunkt der heutigen Fliesenproduktion liegt bei trocken gepressten glasierten Feinsteinzeugfliesen. Die jüngste Investition trug dem Wandel der Anforderungen des Marktes Rechnung, indem eine Produktionsstraße für großformatige Fliesen im Jahr 2006 in Betrieb genommen wurde.

Durch den Bau der ersten vollkontinuierlichen Mühle in Deutschland stellt OSMOSE seit April 1998 ausschließlich glasiertes Feinsteinzeug mit einer Wasseraufnahme nach DIN EN 14 411 von unter 0,5 % her. Die Poren sind kleiner und geringer und die Festigkeiten höher. Unsere Feinstmahltechnik garantiert größtmögliche Sicherheit in Bezug auf Frostbeständigkeit und einen Qualitätsstandard auf höchstem Niveau.

Neben den produktionstechnischen Spitzenleistungen und der Schaffung von humanen Arbeitsplätzen wird in Staudt auch konsequent in den Umweltschutz investiert.

Als erstes Unternehmen im Westerwald verabschiedete sich OSMOSE im Geschäftsbereich Fliesen von der veralteten Tunnelofentechnik und produziert nun ausschließlich in modernen computergesteuerten Rollenöfen.

Durch die Reduzierung der Brennzeit von ehemals 36 Stunden im Tunnelofen auf 60 Minuten im Rollenofen konnte der Energieverbrauch drastisch gesenkt werden. Moderne Filtersysteme, eigene Brauchwasserkreisläufe und umweltfreundliche Glasuren sind nur einige weitere Maßnahmen dieses beispielhaften Engagements.